通常情况下，剪叉式升降平台采用单作用液压缸，在较为干燥的空气中使用。当起升升降平台时，油箱中的油通过机泵等设备在大气压力下进入液压缸下腔，上腔排气，液压缸伸出，臂板支起，升降平台便升起来。然后，上腔的气体通过排气管进入油箱液面上，再通过油过滤器进人大气；当升降平台下降时，下腔排油，上腔吸气，液压缸缩回。液压缸吸排油一次，升降平台升降一次。用于制药厂自动线的升降平台，升降次数可达200～300次／天。
在潮湿环境中，剪叉式升降平台下降时，上腔吸气，空气中的水分进入液压缸上腔，直接与缸筒内壁金属作用，出现锈层，使本来光亮的缸简内部发黑，来回作用，出现剥落，升降平台下沉明显，需要更换液压缸。液压缸在机构中是执行元件，通常只更换密封件。以“液压缸90(指缸简内径)，行程400，数量两件／台”为例，更换主要密封件Yx圈，需要约20元；若更换整体液压缸，需要约650元。如何节省成本最大限度地保护液压缸呢?
使用双作用液压缸可以解决该问题。双向充油，隔绝了水与金属的接触。但是，双作用液压缸固定长度长，占用空间大，使升降平台最低高度加高，而且本身成本也高。如何改进呢?
双作用液压缸能解决该问题，是因为上腔充满油液，避开了空气与金属的接触。把这个特点用于现在的液压系统，这个问题便迎刃而解。也就是说，仍然采用单作用液压缸，把缸上腔气路改为油路，让回气管通入油箱液面以下，目的是保障最低液面时回气管仍在液面下。这样，升降平台无论上升还是下降，上下腔均充满油液，隔绝了空气中的水分与缸简内壁的接触，液压缸生锈问题便得到解决。
事实证明，这种解决办法是很有效的。